O co chodzi w Disassembly Lab (i kto za tym stoi)
Disassembly Lab to badawczo-koncepcyjny projekt szwajcarskiego designera Robina Luginbühla (ECAL – University of Art and Design Lausanne), który stawia prostą tezę: but ma być od początku zaprojektowany tak, by można go było rozebrać, naprawić, odświeżyć, a na końcu przetworzyć.
W centrum uwagi jest modułowa budowa i łączenia bezklejowe – rozwiązania, które pozwalają wymienić element zamiast wyrzucać całość. To nie jest „render do internetu”: ECAL publikuje realne prototypy i procesy, a sam projekt był prezentowany jako spójne studium „design for disassembly”.
[zdjęcie: zdjęcie poglądowe Disassembly Lab]
Jak „składa się” but zaprojektowany do… rozkładania
Klucz to dwuczęściowa architektura: osobno „góra” (drukowany upper) i osobno „dół” (TPU/kompozytowa podeszwa), spięte mechanicznym łącznikiem zamiast kleju. W wersjach pokazywanych przez Disassembly Lab rolę „klamry” pełni napięty gumowy oplot/cord prowadzony przez nity/plug-rivet, który trzyma cholewkę w gnieździe podeszwy i jednocześnie pracuje elastycznie podczas chodu.
Taki montaż można łatwo poluzować, aby zdjąć upper do czyszczenia, serwisu lub wymiany – dokładnie o to chodzi w regeneracji bez marnowania całej pary.
Całość to katalog pomysłów na wymienność komponentów – od prostych plugów po różne „języki” i wiązania, które da się serwisować w domowych warunkach.
[zdjęcie: zdjęcie rozkładanego buta Disassembly Lab]
Dlaczego to ma znaczenie?
Buty są z natury „trudne do recyklingu”: kilkanaście materiałów, kleje, piany, różne twardości – to „przyspawane” puzzle. Kierunek design for disassembly upraszcza układ: mniej materiałów, łączenia mechaniczne, łatwiejsze rozdzielenie frakcji na końcu życia. To nie tylko estetyka z Instagrama – to odpowiedź na realne problemy branży, które regularnie opisują media i które łapią już regulacje (EPR, ekoprojekt).
Kontekst rynkowy: kto jeszcze idzie tą drogą?
Żeby osadzić Disassembly Lab, warto spojrzeć na ruchy marek:
- Nike ISPA Link / Link Axis – modułowe, bezklejowe buty z elementów łączonych mechanicznie; Flyknit z recyklingu + narzędzia (TPU) z odzysku (nawet „airbag scrap”); zaprojektowane do rozbiórki i recyklingu. To jeden z najbardziej „głośnych” dowodów, że kierunek ma sens przemysłowo.
[zdjęcie: Nike ISPA Link]
- Salomon INDEX.01 – biegówka z dwóch głównych frakcji (poliester + TPU) rozdzielanych po zwrocie; TPU trafia m.in. do produkcji… butów narciarskich. Minimalizacja materiałów = łatwiejsze rozmontowanie.
[zdjęcie: Salomon Index.01]
- On Running Cyclon / Cloudneo – model „kolisty” (zwrot → recykling → nowy produkt), w praktyce ponad 90% recyklowalności i program zwrotów/subskrypcji, który domyślnie włącza użytkownika w obieg.
[zdjęcie: On Running Cyclon]
To różne filozofie, ale wspólny mianownik jest jasny: mniej kleju, mniej materiałów, więcej mechaniki i odzysku.
Co to zmienia dla użytkownika
Największa korzyść to TCO (total cost of ownership) i wygoda: wymieniasz to, co się zużyło (np. podeszwa), zamiast żegnać całą parę. Prostota demontażu oznacza też łatwiejsze czyszczenie i higienę – możesz zdjąć upper, przeprać lub odświeżyć, a potem złożyć z powrotem. Efekt uboczny?
Naturalna personalizacja: modułowe systemy aż proszą się o „drugi zestaw” podeszew czy inne warianty cholewek.
A co z ograniczeniami? (uczciwe pytania, które trzeba zadać)
Po pierwsze, trwałość łączników – każdy system bezklejowy musi udowodnić, że przez tysiące zgięć nie luzuje się ani nie trzeszczy.
Po drugie, standaryzacja – jeśli każdy producent wymyśli inny „peg & loop”, to wymienność komponentów między markami nie zadziała.
Po trzecie, logistyka zwrotów i odzysku – świetny design bez infrastruktury recyklingu i punktów zwrotu kończy jako „downcycling”.
Media branżowe nie ukrywają, że recykling „but-w-but” jest trudny i bywa niepełny – stąd presja na uproszczenie konstrukcji i lokalne łańcuchy.
Co Disassembly Lab wynosi „ponad trend”
To didaskalia dla przemysłu: projekt pokazuje jak łączyć 3D-knit z wtryskiem TPU i mechaniką napinającą, jak prowadzić łącznik, by jednocześnie trzymał i nie przeszkadzał w ruchu, oraz jak wizualnie „pokazać” funkcję (widoczne nity/plug-rivet). To samo w sobie jest roadmapą dla zespołów R&D, które chcą złożyć pierwszą serię pilotażową bez uciekania w kleje.
Jak to się zgrywa z domową renowacją (i gdzie wpiąć KicksAid)
Projekty „design for disassembly” nie zastąpią codziennej pielęgnacji – one ją ułatwią. Jeśli upper można zdjąć, domowe czyszczenie robisz pewniej i szybciej. W praktyce:
- do regularnego odświeżania panel po panelu sens ma łagodna piana KicksAid Foam Cleaner 200 ml – precyzyjna praca na dzianinie/siateczce i syntetykach, bez ryzyka zacieków),
- na świeże plamy w biegu używasz mobilnej interwencji KicksAid Quick Wipes 30-pack – punktowo, żeby brud nie „wszedł” w knit; potem wracasz do piany już na spokojnie.
[zdjęcie: materiał marketingowy KicksAid]
Co to oznacza dla sklepów i marek (także w PL)
- Nowe usługi: fitting + „plan serwisowy” (wymiana podeszwy/cholewki po X miesiącach).
- Części zamienne jako SKU: soles/uppers/łączniki jako osobne indeksy w e-commerce.
- Content: przewodniki „jak zdjąć upper i wyczyścić bezpiecznie”, checklisty, filmiki.
- Partnerstwa: lokalne punkty napraw i czyszczenia jako przedłużenie obsługi posprzedażowej.
To nie jest science-fiction – Nike, Salomon i On już zrobili prototypy i krótkie serie, które dowożą wnioski na produkcję.
[zdjęcie: prototypy butów modułowych, drukowanych itd.]
Na horyzoncie: czy „łatwy demontaż” stanie się standardem
Wypowiedzi projektantów i przeglądy rynku idą w tę samą stronę: demontaż i modułowość będą coraz mocniej wpisywane w wymogi ekoprojektu i odpowiedzialności producentów. Disassembly Lab nie jest marką komercyjną – to laboratorium myślenia.
Ale właśnie takie laboratoria często stają się inspiracją do wdrożeń w kolejnych sezonach (mniej kleju, więcej mechaniki, mniej frakcji materiałowych). Jeśli branża „kupuje” kierunek ISPA/INDEX/Cyclon, to bardzo prawdopodobne, że łatwo rozbieralne sneakersy staną się w najbliższych latach jednym z gatunków „mainstreamu”.
